現今的競爭態勢有增無減，公司發展的過程亦隨著營收的成長而日益龐大，
且產品種類也愈來愈多，終造成營收有限但成本卻日益增高；
而公司作業彈性卻日益降低的結果。若沒有持續改善的精神，
讓明日的自己淘汰今日的自己，很快就會被對手淘汰。
TPS 管理 系統對很多製造團隊來說是聖經準則，尤其是在生產管理制度上更是如此。
此系統之專業性及深入程度，可以為很多企業解決問題及找到方法 ，
很值得我們學習、探討、引進及執行。
勤眾導入TPS已接近兩年，改善效益開始有些收成。
為了能夠記錄勤眾TPS團隊的改善成果。我們試著將每回輔導後，
不論好壞，都做一個完整的記錄。
本次王顧問針對成型部份進行分析 。 需要改善的部份提出了兩點建議:
第一 : 35T~200T的生產力提昇。
第二 : 250T~550T的不良率低減。
再透過調查篩選A2/A3/A7/A8機台，集中於 A5/A6 生產機種 ，
可提高一人兩機之稼動率。在10月份，共挑選出了31筆工單,並集中生產，
確實提高了稼動率。
組裝線在原來生產彈簧臂時，人員未定著，用10~20人流水線式生產，
且人員採機動式安排工作，因此產生了人力浪費及無效工時。
現改善為人力定著，彈簧臂改用六人線生產，人力穩定且生產力提升，
同時人員可進一步多元化安排及運用。
過去備料方式為依工單備料，將整張工單一次性的全部備到產線，
造成產線混亂，料件堆積。
現在改為依生產產能 ， 兩小時備料一次，且先將料件拆解包裝，
將備料放置等待區，以利定時供料 。
同時設置物料管理看板，清楚紀錄物料配送狀態。
盼望在每一回輔導中 ， 我們都能確實的學習並落實的執行。
(勤眾Anlin第二十三回TPS輔導)
勤眾生活報 